Mall och verktyg för friskluftintag

Senare när de båda nytillverkade plåthalvorna för karossdelen mellan vindruta och motorhuv är klara måste jag skapa hålet för det kromade luftintaget. Det är en ganska mjuk avrundning nedåt i originalplåten och det kromade gallrets ytterkanter är formade på motsvarande sätt. Passformen är därmed viktig.

För att kunna driva ned plåten under kontrollerade former skapar jag två hål-mallar av formplywood som "verktyg". Jag kommer att driva den rundade nedvikningen med hammare mot den undre mallen och ha en likadan med något större öppning ovanpå plåten som stöd och för att förhindra deformation.

 Jag börjar med att undersöka passformen på den misshandlade originalplåten som jag ska malla av.

Det kromade luftintaget verkar passa bra, men något tajt vänster bak.

Som ni ser är även detta special på prototyperna. Handgjort på Frua. Det ska sitta ett nät av samma typ som på P1800 61-63 under kromet, men jag begriper inte riktigt hur det skall monteras. Men det löser sig.

Nu kilar jag över till snickeriverkstaden för det fortsatta arbetet.  ( 17 meter promenad till nästa garage..)

Jag tar hänsyn till misspassningen och gör en kartongmall med mått både för den övre plywood biten och den undre som skall ha ett mindre hål med avrundade kanter.



Jag börjar med den övre delen som ska ha det större hålet.

Sågat och klart!



Nästa steg blir att göra den undre plywood biten och en hel del filande av densamma.

Inte klart ännu, men på gång..

Nytillverkning av plåten mellan huv och vindruta

Efter lite måttagning på dels min vanliga P1800-61 och på X1 så har jag en uppfattning om kurvaturen på ytterplåten framför vindrutan. Det fanns ingen orörd yta på den gamla plåten att utgå ifrån.

I bakkant följer den vindrutans säte och i framkant huvens kurvatur.

Den är inte helt plan i längsgående riktning heller.

Hm..det lutar åt bearbetning i engelskt hjul = en tur till Uppsala och Bengt Blad igen.

Vi börjar med att planera hur vi skall gå tillväga och jag förklarar hur kurvaturen på plåten skall se ut och visar den knöliga originalbiten. Bengt bestämmer att vi gör den av två liksidiga delar som vi senare svetsar ihop Först blir det en kartongmall tillklippt som täcker den plana ytan av plåten, sedan ritar vi av den på ett större kartongstycke där vi adderar tejp som motsvarar plåtmängden för de bockade kanterna. Den övre kanten mot rutan består av tre veck, så det är mycket mätande. Rännan mot huven gör vi separat och punktsvetsar på plats senare. Orsaken är begränsningen i sickmaskinen som vi skapar vecket i. Nedviket blir helt enkelt för långt utstickande

 Efter att ha ritsat efter pappmallen på en grovkapad plåt tejpar vi för att få en absolut jämn kant att klippa efter.

 Två bitar redo för klippning. Jag klipper så noga det är möjligt med den elektriska saxen och filar kanten absolut slät efter tejplinjen. Man fattar inte riktigt i det här läget varför kanten måste vara perfekt, men det visar sig senare...

Ja, ni förstår säkert hur dom senare ska svetsas ihop.

Jag tror jag har stigit lite i graderna efter ett par besök hos Bengt, för nu skickar han bara iväg mig till hjulet för att bearbeta plåtarna. Det som gäller nu är att köra fram den svaga kurvaturen från vindrutekant till huvens kant. Så det går ganska snabbt att få till detta. Det blir fyra omgångar med kontrollmätning mellan varven.

 Sen är det dags att köra plåtens kant mot vindrutan i sickmaskinen. Det är nu minsta ojämnhet i kanten visar sig som ett hack i vecket. Men eftersom jag filade noggrant med pansarfilen innan så blir det en jämn och fin kant. Vinkeln kontrolleras mot den gamla plåten. Detta är veck nummer ett.

Vid bearbetningen böjer sig plåten åt "fel" håll.

Så efter detta moment sträcker jag kanten i Bengts lilla Eckold Handformer för att erhålla en hyfsat plan yta framför vecket. dvs jag får tillbaka formen som jag erhöll i engelska hjulet.

Den gamla plåtens form är inte mycket att gå efter, men vi har nu två plåtar som är på god väg att bli ersättning för den gamla.

Dags att åka hem för att passa in dom mot rutramen på karossen.




Uppsala - Stockholm ....Vrooom!

Väl hemkommen smiter jag naturligtvis direkt ut i garaget för att testa passformen. Plåtarna är ganska platta och kräver mer sträckning av kanten inser jag efter en första kontroll mot rutramen på karossen.

Ett par omgångar i sträckmaskinen blir det innan dom passar.

Så ska dom sitta. Allt verkar bra, möjligen glipar det 2mm längst till vänster mot rutramen, men å andra sidan är det flera centimeter överskott på plåtarna i sidled som ska klippas bort senare. Jag tror det blir bra.

 Här ser ni också ventilationskanalens utblås för defrosterfunktionen av framrutan.

Dom extremt fult avklippta plåtarna bakåt i bild är Frua original. Instrumentbrädan vilar mot dessa.

Inför nästa besök hos Bengt kommer jag att göra en mall för plåtens kurvatur från vänster till höger mot huv.

Beträffande hålet i mitten för friskluftsintaget kommer jag att såga till två mallar i form-plywood som vi ska tvinga fast över plåtens båda sidor för att kunna driva ned kanten med hammare till rätt radie.

Hålet kommer att skapas efter att de båda halvorna är ihopsvetsade

Även de små nedsänkta hålen för vindrutetorkarnas axlar kommer att ordnas senare. Jag tror vi kommer att svetsa i dessa separat.

Fortsättning följer som vanligt...

Framför vindrutan

Som ni märker rör jag mig framåt på karossen. Jag har kvar den gamla plåten framför vindrutan, men tyvärr är den misshandlad av tidigare plåtslagare i ett försök att laga den undre strukturen. Tyvärr måste jag konstatera att varken den undre lagningen eller återställandet av övre plåten blev bra. Allt får kasseras. Den övre plåten är inte genomrostad, men fullkomligt misshandlad.  Om ni tittar noga på avvikelserna mot linjalen förstår ni vad jag menar. Den är både kapad, skarvad, uppfläkt och igensvetsad....illa..

Här syns lagningen av vänster sida. Det är konstruktionen under ovan visade plåt som förbinder rutram med torpedvägg. Kanske skulle få passera om man rostlagade en bruksbil som bara ska igenom Bilprovningen.....men, som sagt, inte godkänt på X3

Höger sida är mer orörd = bra i detta läge, eftersom jag måste ha något att mäta och malla ifrån för att snygga till vänstersidan. Däremot ser det ut som nån skjutit en hagelsvärm genom plåten, men det är rosthål

 På den här ganska enkla underliggande plåten är det en anslutning i plåt mellan kupefläktens övre kåpa och luftintaget. Här är det bara fragment kvar efter åratal av mossa och löv. Jag har till och med fått byta plåt i kupefläktens övre kåpa på grund av rost. värmeanläggningen är samma som tidiga Amazoner 57-58, med skillnaden att bakkanten på övre kåpan är sänkt och modifierad för att passa mot de fragment ni ser på bilden till höger och skruvad uppifrån genom försänkningen/rännan på yttre karosseriplåten med tre skruvar. Som ni ser är det en dräneringsränna med två vinklade "stuprör" också

Bort med den anskrämliga lagningen på vänstersidan och se....ännu mer rost.
Under plåten jag tog bort löper en svängd boxkonstruktion som både utgör förstyvning för vindruteram och ventilationskanal.

Om de överliggande plåtarna är relativt lätta att återskapa så är denna box-profil lite svårare. Jag kommer inte att byta hela profilen, det är bara vänster sida som är slut. Hm..jag får förmodligen göra den i flera delar som efter krymp- och sträckbearbetning sedan svetsas ihop. Jag måste dessutom förvissa mig om att den hamnar på exakt rätt ställe

 Vänster sidas boxprofil fotograferad inifrån kupén. Massor med små rosthål.

 Lite till höger om ovanstående foto

Vattenavrinning i närbild på vänster sida

 Jag har fixat några rör. Det vänstra har rätt mått för att jag ska kunna driva en plåt ock skapa rännan mellan "stuprören". Röret till höger har exakt samma mått som "stuprören". Principen jag kör efter är att nytillverka delar innan jag skär bort de gamla. Jag kommer att göra en ny luftintagsanslutning med dränering innan jag skär bort den gamla.

ID-plåt

Det brukar ju vara lite intressant att tyda koderna på ID plåten i vanliga fall. Man brukar ju kunna diskutera vilken OEM leverantör av billack som -2 betyder i Färgkoden Pärlvit 79-2 och vilka mattor inredningskod 309 skall ha mm

Förväntningarna på en prototyp blir ju skyhöga. Förmodligen någon obskyr färgkod från Maserati i kombination med någon kul inredningsnotering om den tyska OEM leverantören av vinyl tänker ni...

Nä! Så kul är det inte!!!

Så jag är ledsen om jag gör er besvikna nu........




och...ja, chassienummer är faktiskt X3, varken mer eller mindre.

Motorhuven påbörjad

Som jag tidigare konstaterat går ytterplåten att rädda, men stommen är helslut.

Tidigare plåtslagare har kapat bort nedre stommen redan i början av 1990-talet så den är rejält sladdrig när jag börjar med den. Det blev heller inte bättre av att han kapat ytterplåtens uppstyvande kant på tre ställen.

Jag började med att värma bort den tennade ytterkanten runt om. Tennet är i vägen för svetsning.

Jag mallade formen på nedre hörnen från X1 och efter fixering kunde jag svetsa ihop dessa snitt. Kopparplåt bakom underlättar och minskar slipbehovet.

Jag fick också kapa bort ca 70mm av kanten pga rost.

Sedan dit med en liten ny kantbit följt av lite finslipning.

 Ett mindre antal hål fick läggas igen med svetsen också. Fler än jag trodde...så är det alltid!

Sedan plockade jag fram de L-profiler jag använde till att styva upp bakluckan med. Jag fick ta hjälp av krymp- och sträckverktygen för att ändra radien så att de ligger an mot ytterplåten. Sedan fick jag bocka till ett par förlängningsbitar i tillägg.

Jag placerar huven på ett plant bord och har mätt in den exakt så att den inte är skev. Sen svetsar jag ihop förstärkningsprofilerna i krysset följt av en punkt i varje hörn.

Vips! ..så är huven formstabil igen.

Nästa moment blir att kopiera stommen.

...men innan dess ska jag tillverka en ny ytterplåt mellan vindruta och motorhuv. Så huven får ligga och vila ett tag nu. Jag beställer material i form av tunnväggiga 30x15 rektangulära rör så länge. 1,5 godstjocklek är standard, men jag skall se om det går att ordna tunnare gods. Annars blir huven lite tung.

Mystiskt fäste..

Jag har en ganska stor låda i garaget med bortskuren rostig plåt från X3. Ni har tidigare sett exempel på fragment från den lådan. Fästen till stolskenor, gamla bakstycket mm. De flesta delar är ganska lätta att identifiera.
Men jag har två typiska fästen för avgassystemet och en fästkonsol som jag identifierat som vajerfäste för handbromsen. Problemet är att jag inte vet var dessa ska sitta. Det ser lite olika ut på X1 och X2.

I lördags provdrog jag vajern till handbroms och försökte hitta var fästet borde sitta och efter en stunds letande fick jag bingo. Det sitter nämligen en gammal svetsmutter kvar bakom fästet och eftersom fästet varit helsvetsat så är inte denna svetsmutter använd. Det visade sig vara muttern som håller Amazonens mittenfäste för reglerstången till handbroms.

Här skall den sitta. Inte helt centrerad, utan lite till höger om centrumlinjen. Svetsad mot balk och golvplåt.

 Handbromsspaken som den ser ut på X3 (och även X2). Av någon anledning har X1 vanlig Amazon-handbroms. Den röda färgen är den ursprungliga och färgmatchad för inredningen. Vajern är en och en halv PV 444 med en skarvhylsa.

Längden på vajer verkar stämma bra med fästets placering också.

Men usch vad rosten har gått hårt åt fästet. Stålets tjocklek varierar kraftigt. Jag tror nog det skulle hålla och göra sin uppgift efter blästring, men det är en simpel konstruktion så jag beslutar mig för att göra ett nytt exakt likadant.

Jag mallar av och mäter. Sedan är det bara att skära till nya bitar. Hålet för vajerhöljets hylsa borras.

Jag varmbockar med hjälp av gassvetsen

 Det närmar sig...

Jag var tvungen att hitta en distans med exakt rätt höjd....efter en stunds rotande blir det två stumpar armeringsjärn.

Klart!  Här ser ni också den gamla svetsmuttern som gav mig exakt position.

På plats!

Det är en liten plåtkonsol som håller handtaget också. Den blir kopierad senare, men jag måste först rostlaga karossen mellan vindruta och torped.

Fortsättning på bakskärmar

Jo, dom blev ju inte riktigt klara i förra inlägget. Jag berättade ju att jag kapade loss underdelen mot tröskel som inte såg "rätt" ut i jämförelse med Frua och att det var lite "klonk" i plåten mellan dörr och hjulhus. Skärmen har krympt i svetsfogen mot B-stolpe och skapat en mindre utbuktning på den släta ytan när tidigare plåtslagare monterat den. Jag borde ha uppmärksammat detta redan när dom var lösa, men missade det.

Vi börjar med det som brukar vara lite läskigt, dvs krympa plåten. Jag har tittat på ett antal gånger när min kompis Göran har gjort detta. Det är inte direkt svårt att utföra, men problemet är att man aldrig vet exakt hur plåten beter sig. Som jag lärt mig så konstaterar man först var plåten behöver krympas mest, dvs den högsta punkten. Sedan värmer man upp den punkten snabbt till nästan smältpunkt, sedan kan man ta lämpligt mothåll i t ex trä och trycka plåten försiktigt i rätt riktning samtidigt som man kyler snabbt med tryckluft. Var snabb mellan momenten värma och kyla. När det kallnat helt har plåten dragit ihop sig mot punkten. Sedan upprepar man proceduren tills plåtytan är i godkänd form. Jag värmer med MIG svetsen eftersom det går snabbt och är lättreglerad värme. Nackdelen är att det blir en liten topp med material som måste slipas av. Testar ni själva så var observant på att man ligger på gränsen till att smälta hål. Det är lätt hänt och tråkigt att lägga igen. Helst skulle jag vilja ha en handhållen induktionsvärmare.....men dom är fortfarande för dyra för min hobby-budget. Har man medhjälpare i garaget funkar det bra med gassvetsen, men är man själv är det värt mycket att bara kunna släppa handtaget och börja kyla.

Jag får krympa plåten både på höger och vänster bakskärm innan jag är nöjd. På bilden ser ni hur jag krympt på 14 punkter och det kom att bli ett par till längre ned innan jag var nöjd.

Samtidigt som jag är nöjd över att det gick bra så går jag och irriterar mig på att jag inte upptäckte detta tidigare. Det hade blivit bättre att köra plåtytan i Bengt Blads Eckold-maskin med krympverktyg.

Nu får jag istället lite mer justeringsjobb med spackel även om det går att finjustera med hammare och mothåll. Man kommer ju åt från insidan ganska bra.

På bilden med linjal ser ni den oönskade kupigheten på skärmen mellan min hand och svetstången.


Okej...vi fortsätter med nederkanten mot tröskel.

Såhär ser det ut när jag börjar. Svetsprimer på väl valda ytor. Snittet hamnade strax ovanför knäcken en liten bit upp på skärmsidan. Så jag behöver bocka till en vinklad reparationsbit. Samt en liten passbit för innerskärmens avslutning mot tröskeln.

Som vanligt har jag kontrollmätt X1 innan.

Jepp...den borde passa

Punktar fast och testar med lång linjal och helsvetsar sedan.

Passbiten mot innerskärm blir en liten, liten trekant som svetsas så att det blir bra avrinning från hjulhuset.

På Frua-prototyperna skall man se svetsen ca 10-12mm lång var 70:e mm mot inre bottensvällaren. Jag svetsar detta på motsvarande sätt så att det ser "rätt" ut.

Det enda som är kvar nu är att svetsa den droppformade hjulhuskanten mot innerskärm.

...och därmed börjar jag komma ikapp med realtid.